本篇文章给大家谈谈数控车床走螺旋线不循环怎样编程，以及数控螺旋线的编程对应的知识点，希望对各位有所帮助，不要忘了收藏本站喔。
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数控车床如何车多头螺纹?
可以通过车削多头，多次加工螺纹，每次位移一个螺距。 周边位移， 即一次定位循环起点。每次加工旋转角度，如旋转180用p18000。即可车多头螺纹。螺纹：螺纹是由线型组成的图形，它的种类很多。最直观的就是在圆柱或者圆锥母体表面上制出的螺旋线形的具有特定截面的凸出部分。
FANUC数控车床系统中的G76指令用于加工多头螺纹，其格式如下：G76PmraQ△dminRd；G76X(U)-Z(W)-RiPkQ△dFf。
数控车床车削左旋螺纹和多头螺纹的方法：有退刀槽，可以由里向外车；没退刀槽，主轴反转，用反刀。多头螺纹，如果系统没有直接指令，起刀点退相应的螺距出来，比如2头，退1/2，3头退1/3和2/3，但必须3头依次切削，不能先车好1个头，再车第二个。
数控车床中转数与进给之间有什么关系呢?
晕。首先有恒线速切削，和恒转速切削 进给有每转进给和每分钟进给。只有在恒转速切削和每转进给时才需计算。计算：F=？太不好打了。。你给我直径。长度。工件材料。刀具材料。
但由于大工件转动惯性和离心力较大，出于安全考虑，转速就不能太高。通常是粗车转速取低一点，切削量和进给量调大些，这样可以补偿低转速进给较慢的效率，同时切削量可以增大，所以总体来讲效率是提高的，毕竟粗车都是有余量的。
数控车床编程中，这个吃刀量跟主轴转速和进给速度的关系是可以用G代码来实现的。比如G98，是指每分钟的进给速度。这个跟主轴转速和吃刀量是没有关系的，不管吃刀量多大或者主轴转速多少，进给速度都是那样。
粗车精车都是转速越高，进给量越低，零件越光滑.看你的刀具是机架刀还是自磨的刀，刀具尖角最好倒0.1-0.2的圆角。主要取决于精车的工艺和机床性能、刀具情能。以灰铸铁为例：线速度接近1000m/min用立方氮化硼刀具，R3左右的圆角刀尖，进刀速度约为0.1mm/转。
数控机床的转速是跟据线速度算的 线速度就是刀尖在工件上运动的速度，比如车床上车一个直径400的工件，线速要求80米/分钟，那么转一圈就是400*14=1256mm，要求80米的话，就是80000/1256=67转。这个线速度是查加工手册来的，不同的材质不同的刀具不有差别。
请问有那位师傅知道数控车床G76车锥形大螺距螺纹的方法?能给我举一...
1、- 0060：设置螺纹的牙型角，这里为6度。- Q20：设置螺纹的最小进给量，这里为20mm。- R20：设置精加工后预留的余量，这里为20mm。 G76 X0 Z-30.0 - X0：设置螺纹的小径位置，即螺纹的起始直径为10mm。- Z-30.0：设置螺纹的长度，这里为-30mm，表示螺纹从零点开始向下车削30mm。
2、第一行指令是G76 P010060 Q200 R0.02，表示选择螺纹轮廓、螺距和径向补偿。 第二行指令是G76 X15 Z-0 P975 Q400 F5，其中X和Z指定螺纹加工的起始位置，P和Q设置螺纹的参数，F指定进给速度。
3、单行程螺纹切削使用G32指令。G32指令可以执行单行程螺纹切削，车刀的进给运动严格根据设定的螺纹导程进行。然而，车刀的切入、切出和返回动作需要通过编程来实现。 简单螺纹回圈使用G92指令。G92指令用于定义螺纹的终点坐标和进给量，适用于切削锥螺纹和圆柱螺纹。 螺纹切削复合回路使用G76指令。
4、螺纹切削复合循环（G76）指令详解：G76指令格式如下：G76 Pm r a QΔdmin Rd G76 X（U）_ Z（W）_ Ri Pk QΔd Ff 指令功能：该指令用于螺纹切削，具有合理的工艺性和较高的编程效率。其切削路线及进刀方法如图32所示。
5、- k： 螺纹高度（X方向的半径值）。- f： 螺纹导程。 示例：- M46X3：表示螺纹，计算出牙高和小径后，使用G76指令进行编程，如G76 P030860 Q0.1 R0.2，表示精车3次，退尾0.8倍导程，使用60°螺纹刀，最小切削量为0.1mm，精车余量为0.2mm。
6、在使用G76指令时，需要注意P、Q和R参数的意义取决于X和Z参数的存在。 斜进法适用于中小型螺距的三角或梯形螺纹加工，不适用于截面尺寸过大的螺纹加工。选择螺纹刀具时，应确保刀具的截面形状、角度与要加工的螺纹相匹配。
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