本篇文章给大家谈谈数控车螺旋槽加工实例视频，以及数控车床电脑编程螺旋槽对应的知识点，希望对各位有所帮助，不要忘了收藏本站喔。
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广州数控928车床加工螺旋槽,螺距4,宽0.4,深0.2,应该怎么编程
1、用G92编程，螺距4，用手磨槽刀车，改变G92刀具定位点的Z坐标值调整槽宽。
2、首先按一下车床操作面板上的 参数 按键，即可打开参数界面。然后输入密码8042，然后按“回车”键。按 P 键+输入参数号+按回车 键。系统会显示要查找的参数并显示一个高亮块。按 “输入” 键，输入参数数据。 “←”键可以删除错误数据，然后重新输入正确的数据。
3、有几种方法的！ 有些机床是可以直接用一个螺纹循环指令就可以搞定， 本人认为最简单的方法只要车床能车螺纹就可以的， 加工第2条螺旋线的起点跟加工第1条螺旋线的起点Z方向相差一个螺距就行了 。
4、打开CAXA数控汽车软件，将加工的零件在电脑上绘制出来。
数控车床加工螺纹打刀后如何对刀
输入Z0(Z轴对刀完)。这时粗车螺纹刀具对刀结束。按此方法再对螺纹精加工，操作步骤和粗车刀具对刀方法完全一致。这样就不会在切削过程中产生乱扣现象。即使有更多把刀具切削加工，也同样不会产生乱扣现象。注意事项 各把刀具在对X轴时，机床显示的数字各不相同。一定要记录好各把刀具的实际数据。
用螺纹刀车外圆，X方向不动，沿Z方向退到右端面。此时输入外径的测量值和Z0即可完成对刀。在已车好的外圆或内孔上对刀。刀尖表面接触工件的时候，输入测量值。
目的是使信号位置被记录下来，卸下试验棒，装夹上要车削或修复的螺纹工件，对刀时先将刀具转到加工位置，再将车刀移至卡盘刻线部位，转动卡盘，使刻线对准车刀主切削刃。
对刀时把刀尖手摇到螺纹起点的平面，用眼睛看和平面保持一条线上，输入Z0，误差一点没关系，X和镗孔刀一样对刀。在初次装夹螺纹刀时会发生螺纹刀刀尖与工件反转中心不等高现象，一般常见于焊接刀，因为制作粗糙，刀杆尺度不准确，中心高需加垫片进行调整，中心凹凸影响刀具车削后的实践几许视点。
试切法对刀试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。下面以采用MITSUBISHI50L数控系统的RFCZ12车床为例，来介绍具体操作方法。工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。
操作方法 把工件端面和外圆都切削一刀(端面平，车外圆)，然后测量外圆直径D，换粗车螺纹刀切削螺纹。具体方法如下：把粗加工刀具(T0X00)用手摇脉冲发生器先对切削加工后的外圆D。用手摇脉冲发生器在Z轴正方向摇出工件，输入D值(此把刀X轴对刀完)。记下X轴显示的具体数据。
多头螺纹用数控怎么编程?
1、按照这个套路就可以了。\x0d\x0a第一头螺纹为G92X___Z___F___.加工完螺纹。\x0d\x0a加工第二头螺纹G92X__Z__F__Q90000。\x0d\x0a第三头螺纹G92X__Z__F__Q180000。
2、假如加工螺距为1的双头螺纹，第一条螺旋槽是从Z2开始车的，那么第二条槽就从Z3开始车，也就是螺纹起点向右移动了一个螺距。以上是轴向分头，另外还有一种径向分头的方法，加工第二条螺旋槽的时候，在螺纹指令中加入Q进行分头。第一头螺纹为G92X___Z___F___加工完螺纹。
3、K：螺纹退尾时在长轴方向的长度，取值范围0~999999(单位：mm)，不带方向，模态参数，如长轴是X轴，该值为半径指定；L：多头螺纹的头数，该值的范围是：1～99，模态参数。
4、很简单，程序的F一般指螺距，但是多头螺纹的F是指的导成。
5、有些机床是可以直接用一个螺纹循环指令就可以搞定， 本人认为最简单的方法只要车床能车螺纹就可以的， 加工第2条螺旋线的起点跟加工第1条螺旋线的起点Z方向相差一个螺距就行了 。
6、P_Q_R或G76 X_Z_P_Q_F_L G92 X_Z_F_J_K_L 或G92 U_W_F_J_K_L 以G92为例，用G92加工螺纹，加工完一条螺纹后，用G01或G00移动一个螺距再重复G92加工，以此类推再移再加工，L：多头螺纹的头数，该值的范围是：1～99，模态参数。
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